TD處理的溫度通常在850~1050℃之間，核心工藝在940~960℃之間，不同的材料有不同的處理溫度。正常的加工周期為核心工序約12～20小時(shí)，全部工序大約為40～60小時(shí)之間。

 

凡事應(yīng)該有個(gè)度，TD層也并非越厚越好，通過多年的研發(fā)和應(yīng)用得出的結(jié)論是合適zui好。如果TD層太薄，其耐磨程度會降低，如太厚，則又容易出現(xiàn)剝離（起皮）的現(xiàn)象。我們建議把TD層做到8～12µmzui好。從應(yīng)用角度（確保其耐磨性）出發(fā)，TD層的厚度只要在10µm左右就足以滿足生產(chǎn)的使用。

 

從理論上講，TD的表面硬度做得越高越好。各國對TD的表面硬度都沒有一個(gè)剛性的指標(biāo)要求。不同的工藝（滲入金屬元素的種類不同）其表面硬度也存在一定的差異，從應(yīng)用的角度來看表面硬度只要能達(dá)到1800HV以上即可滿足生產(chǎn)的要求。TD處理中的基體硬度不是用來耐磨的，而是用來支撐TD層的剛性的。基體硬度跟工況有關(guān)，如果工作載荷大、對工件的韌性要求較高就把基體硬度做低，反之就可以盡量做高，總之就是在韌性和耐磨間尋求一種平衡。

 

如果在用戶沒有T殊要求的情況下，建議將基體硬度做到58～64HRC之間比較適宜。在實(shí)際應(yīng)用中，被加工材料的硬度較高，建議盡量做高基體硬度。反之，就可以降低基體硬度。

 

TD可以反復(fù)處理，重復(fù)處理的次數(shù)取決于工件中碳的含量，但經(jīng)過D三次TD后的使用效果會遞減。如果工件大的話可重復(fù)處理的次數(shù)就多，反之就少。工件經(jīng)反復(fù)處理后通常情況下會產(chǎn)生貧碳區(qū)，其工件中的碳含量低于0.45%時(shí)（T別是工作部位）就不足以支撐其與T殊熔鹽中的金屬原子產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，這樣TD層的形成質(zhì)量和形成難度就會受到影響。因此建議稍大一點(diǎn)的工件（直徑大于Φ100mm）zui多可反復(fù)做4次TD。

 

從理論上講，全世界沒有不變形的熱處理或表面處理，TD也一樣，這也是TD的不足。只不過是TD在如此高溫度下處理其變形量應(yīng)該算zui小的。實(shí)踐中可以通過預(yù)留尺寸來彌補(bǔ)。但麻煩的是，TD處理的變形量針對全部金屬材料并沒有一個(gè)通用的、準(zhǔn)確的計(jì)算公式。目前針對china的模具材料摸索出的比較平均的變形量大約≤0.05‰,如果只針對于同一爐次的材料和質(zhì)量比較穩(wěn)定的進(jìn)口材料通過工藝試驗(yàn)的方法就可以精確地控制在0.01～0.03mm之內(nèi)。

 

影響TD變形的主要因素很多，但主要有材料的影響：如材質(zhì)、軋制質(zhì)量、纖維方向（棒材、板材、鍛件）等；其次是TD前的熱處理工藝和質(zhì)量，T別是組織應(yīng)力和熱應(yīng)力的消除情況。

 

TD其實(shí)就是一個(gè)完整的熱處理過程。不管TD前的工件的基體硬度有多高，TD處理前還需要熱處理。以下下列熱處理方式可以直接做TD:滲碳、普通廂式電爐、普通井式電爐、中性鹽浴爐、真空淬火、表面感應(yīng)淬火、表面激光淬火。這對TD層的硬度形成并無明顯影響。

 

 除上述熱處理方式外其他的熱處理方式如：滲氮(QPQ)、滲硼、各種化學(xué)鍍、PVD、CVD、PCVD等將熱處理方式都不能直接做TD，需除去表面硬化層以后才可以做TD，該工藝非常簡單，成本不高，周期不長。但仍然建議客戶在TD前應(yīng)該至少給工件淬火，其理由是：

 

（1）可以**工件磨削加工的光潔度；

    （2）有基體硬度可以支撐試模；

    （3） 可以降低TD處理的變形量；

    （4）材料的鍛造缺陷可及時(shí)發(fā)現(xiàn)；

    （5）降低物流中工件撞傷的幾率。

 

受目前的設(shè)備大小的影響，適合TD工藝加工的產(chǎn)品也有尺寸的限制。目前國內(nèi)**TD供應(yīng)商成都金品科技有限公司設(shè)備所配坩堝的zui大尺寸為Φ620×900mm,可加工的產(chǎn)品的zui大尺寸為≤Φ560×600mm的工件，本公司已加工的zui大的工件為Φ530×100mm。在國外有記錄的加工過的產(chǎn)品也低于Φ500mm以下。在此建議TD的工件zui好小于Φ450mm以下，過大的工件可選擇其他熱處理方式。

 

TD采用了硼砂作為載體，而硼砂的熔點(diǎn)約為740℃，分解溫度約1530℃，而TD的工作溫度在850℃～1000℃。 同時(shí)，硼砂本身無色、無味、無毒，還是重要的藥用消毒原料。因此，使用硼砂作為載體，在生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何公害，無需投入任何hb設(shè)施。 通過多年的生產(chǎn)檢驗(yàn)，TD處理的工件，壽命平均提高10倍以上，可減少10次常規(guī)熱處理，JN效果十分明顯。TD處理的工藝要注意以下事項(xiàng)：

 

(1)鹽浴的成分和配方：用硼砂熔鹽作為載體，使工件難于清洗，用中性鹽浴作為載體易使鹽浴產(chǎn)生偏析從而影響滲層質(zhì)量甚至滲不上金屬碳化層；

 

    （2)工藝：硼砂熔鹽滲金屬工序多、周期長，如果工藝采用不得當(dāng)會造成：

 

       ①化鹽工藝不當(dāng)，化鹽的溫度和工藝是鹽浴成份的保障，鹽浴成份是滲金屬質(zhì)量的保障；

 

       ② 工件開裂；

 

       ③工件變形超差不能滿足工藝要求；

 

       ④滲層質(zhì)量，如厚度、硬度、滲層的均勻性、產(chǎn)生剝離現(xiàn)象等；

 

       ⑤清洗,長期以來TD的清洗一直屬于行業(yè)性難題。

 

   TD技術(shù)工藝嚴(yán)格意義上講市場上并無競爭對手，其它的金屬材料表面處理技術(shù)如：化學(xué)氣相沉積（CVD）、物理氣相沉積（PVD）、物理化學(xué)氣相沉積（PCVD）、雖然也可獲得與本產(chǎn)品相近的表面硬度，但與經(jīng)過TD處理后的產(chǎn)品比起來尚有如下不足：

 

 （1） 其鍍層與基體非冶金結(jié)合，硬化層抗剝離性不夠；

 

 （2） 工件是在真空爐中鍍覆，因此工件的繞鍍性不好，硬化層不均勻。而本產(chǎn)品是在鹽浴中進(jìn)行表面改性處理，因此，硬化層均勻、致密；

 

 （3）由于設(shè)備受限，該項(xiàng)技術(shù)不能對大尺寸的工件進(jìn)行加工；

 

    （4）該技術(shù)投資大，價(jià)格高，與本產(chǎn)品相比毫無成本優(yōu)勢。